关于我国轧钢工艺节能的方向与途径探讨

　　【摘 要】 实现钢铁工业的可持续发展，是我国实现现代化建设的重要保障。本轧钢系统是整个钢铁工业的重要组成，其节能程度直接关系着钢铁工业的可持续发展和我国现代化建设。本文基于实现直接化、连续化和自动化的轧钢工艺节能方向，探讨了如何提高我国轧钢工艺节能，降低能耗的有效途径。 

　　【关键词】 轧钢工艺  节能方向  重要途径  加热炉 

　　近年来，我国轧钢工艺的节能工作虽然取得了一定的进展，能耗也不断下降，但与国外发达国家相比还存在一定的差距，主要体现在加热炉的能耗控制上。在循环经济、绿色钢铁、低碳经济等节能减排的主题倡导下，如何找出我国轧钢工艺的节能方向和探索有效的节核心期刊查询能途径，是我国钢铁行业需要不要断探索和实践的重要课题。 

　　1 实现直接化、连续化和自动化的轧钢工艺节能方向 

　　我国钢铁行业的传统生产工序是炼钢、炼铁、加热、轧材、铸锭、开坯等各个工序独立进行生产、加热、冷却的，这浪费了大量能源，节能效果不佳。尤其是轧钢生产，从初轧、开坯到成材，一般都要经过3次左右的加热和轧制才能成材，每一次加热，每吨钢都要消耗60-120公斤的煤量，造成严重浪费。因此，在现代化建设中，钢铁工业的可持续发展方向主要是改变这种传统的轧钢工艺，实现直接化、连续化和自动化的钢铁轧钢生产。为了实现这一方向，需要改进轧钢工艺过程、轧机布局、初轧坯直接轧制等手段。 

　　1.1 改进轧机布局，缩减反复加热与轧制的“火次” 

　　为了实现直接化、连续化和自动化的轧钢工艺节能方向，将钢铁生产中各个工艺过程联合起来，在轧钢区域的总平面设计中，调整炼钢、连铸、初轧以及精轧机等布局和运输，连铸机的设置要尽量在轧钢机旁边，以更好的为热送、热装等创作条件。同时，要缩减反复加热与轧制的“火次”，将小钢锭改为连铸坯，实现“一火”成材，甚至“零火”成材，进而达到降低能耗的目的。如某钢铁厂在轧制10号角钢时，由“两火”成材改为“一火”成材后，煤炭的耗能下降了百分之40之多，而成材率却提高了4%。