中国装备制造业进口与产业安全问题

潘成蓉　雷　镇　四川外国语大学

装备制造业是为国民经济和国防建设提供生产技术装备的制造业，是制造业的核心组成部分，更是各行业产业升级、技术进步的重要保障和国家综合实力的集中体现。“工欲善其事，必先利其器”，我国装备制造业的发展始于苏联援建156项工程，经过改革开放30多年的快速发展，形成了门类齐全、具有相当规模和技术水平的产业体系。千万亿次超级计算机系统“天河一号”研制成功， 高铁的顺利开通，“蛟龙”号实现深海探测，大型运输机和大型客机已完成布局，见证了我国装备制造业取得的令世界瞩目的成绩。2013年我国装备制造业产值规模突破20万亿元，是2008年的2.2倍，年均增长17.5%，占全球装备制造业的比重超过1/3，稳居世界首位。虽然我国已成为装备制造业大国，但还不是装备制造业强国，装备制造业进口总量持续增加，许多高端装备主要依靠进口。本文通过分析我国装备制造业进口现状，总结我国装备制造业存在的产业安全问题并提出相应的对策。

一、 中国装备制造业进口现状

（一）装备制造业进口额呈总量持续增加趋势

进入21世纪以来，我国装备制造业在产业规模和出口规模大量增加的同时，进口额也呈逐年增加的趋势。2001年我国装备制造业进口额达1164.2亿美元，进口额占全国货物贸易进口总额的比重达47.8%；2003年进口额达2177.3亿美元，进口占比达到峰值52.7%，之后维持下降趋势；2008年，受经济危机的影响，进口额虽增至5201.7亿美元，进口占比重新降至50%以下，为45.9%；2011年进口额为7302.7亿美元，占比降至41.9%；与2011年相比，2012年进口额略有上涨达7608.3亿美元，进出口占比略降，为41.8%，维持较为稳定的态势。

（二）装备制造业进口来源国集中度较高

我国装备制造业进口来源国主要集中在日、韩、美、德、法、英六国，20世纪90年代，来自这六国的设备进口额达进口总量的60%以上，进口额最大的前3名分别是日、美、德三国；2000年，日、韩等六国的进口额占比降至60%以下，至54.4%，后一直保持稳定下降趋势。自2001年以来，来自于日本和美国的进口额占比一直处于下降趋势，分别从2001年的24.7%和9.9%降至2011年的15.9%和4.8%，而来自于韩国的进口额占比从8.1%一路上升到2011年的15.6%。2011年六国进口额占比为43.9%，韩国取代美国成为了我国装备制造业第二大进口国，进口额最大的三个国家分别是日本、韩国、德国。

（三）装备制造业进口中间品、高端设备比重上升

我国装备制造业进口设备分为成套设备和中间品两类。据统计，1997年以前，我国装备制造业以进口成套设备为主，如辽宁省装备制造业中光纤制造装备、石油化工装备、集成电路芯片制造装备、轿车工业装备、高档数控机床等高技术装置和大型成套设备都主要依赖进口。1997年以后，我国装备制造业进口主要以中间品为主，普通机械制造业中间品进口比重占总进口比重由1997年的33.9%上升为2011年的44.6%，电气机械及器材制造业中间品进口占比由1997年的82.7%增至2011年的90.4%；2011年，整个装备制造业中间品进口占比达到了57.9%。我国装备制造业的子行业中高端产品依赖进口，如农业机械中的大功率拖拉机和高端水稻玉米收割机70%以上需要进口或者依赖外资企业，内燃机中的大功率高速机80%以上需要进口，石化机械中的大功率泵阀和反应器60%以上需要进口，机床工具中的高端数控机床95%以上需要进口，基础件中的高压液压泵90%以上需要进口。

（四）装备制造业进口主体为外商投资企业，民营企业增速强劲

一直以来，我国装备制造业的进口企业主体是外商投资企业，近年来，我国民营企业受国家装备制造业鼓励进口政策的影响，进口量大幅增长，成为了仅次于外商投资企业的第二大进口主体，在平衡进口主体结构上起到了积极作用。2010年，外商投资企业进口3855亿美元，同比增长40.6%；而民营企业和国有企业的进口额分别为538.4亿美元和699.4亿美元，同比分别增长了55.7%和15.5%。2013年，外商投资企业、国有企业和民营企业进口额占比分别为44.9%，25.6%和29.6%。

二、中国装备制造业进口造成的产业安全问题

（一）威胁国家经济安全

装备制造业是国民经济发展的重要基础，是国家产业安全的重要保障，装备制造业的安全关乎国家经济全局。但从总体上看，无论是在进口总量还是进口来源国上，特别是在高端装备上对国外依存度较大，例如在汽车冲压生产线上取得技术突破的同时，进口装备依旧在焊装、涂装、总装、发动机等几大工艺上处于绝对垄断地位。我国的装备制造业核心技术的对外依存度达50％以上，较高的对外依存度会使得我国装备制造业发展滞后，使国民经济建设受制于人，增加了国家经济建设的风险和不确定性。例如，南方航空集团花费100万美元进口了一台多轴联动数控磨床，外国公司要求设备联网，以便监控和限制设备使用领域，这会直接影响我们对设备的使用范围，如果我们使用在军用飞机的生产上，就有可能泄露国家军事、经济生产活动中的重要信息或秘密。

（二）削弱了装备制造业自主创新能力

目前我国高端装备制造业配套的高端结构材料领域，有25%的品种完全空白；有45%虽能生产，但质量不稳定，保障能力不足；完全成熟的29%材料中，却有部分存在着原材料资源利用率低、能耗高、环境污染严重等可持续发展问题。因此大量高端装备制造业设备依赖进口，这将进一步削弱我国装备制造业自主创新能力，不利于产业链的整体布局和升级。一方面，大量依赖进口设备会陷入“技术落后——引进——技术再落后——再引进”的恶性循环。另一方面，我国引进的国外装备大多是成套设备和中间件，存在设备进口与技术进口脱节的现象，随着设备元器件的集成化程度也越来越高，成型的产品或国外散件的国内组装不利于我国对先进技术的学习和掌握。加上国外企业为了达到对设备关键技术的封锁，设备故障拒绝提供维修技术指导而是返回国外厂家修理，降低了进口先进设备的技术溢出率。

（三）推高行业生产成本

一方面，装备制造业进口设备特别是高端设备有着技术含量高、不易模仿的特点，客观上会造成由垄断而来的虚高成本，加上运抵国内还需各种税费、保险费和运输费，这会进一步推高各行业的生产成本。例如，‘十一五’期间，我国汽车产业购买装备的资金总额达到2000亿元，而这些设备中约有70%依赖进口，在一定程度上造成了国内汽车企业投资和制造成本居高不下。另一方面，进口设备的维修和保养也需要花费大量的成本，进口设备一般由国外公司派技术人员进行维修和保养，配件和维修费高昂，维修周期长。例如民航天津空管分局从芬兰进口了气象观测系统设备——闪电探测仪，2013年11月，闪电探测仪突然出现故障，经机务人员检查，属于主板故障，厂家拒绝提供该设备的配件和维修服务，只提供整体主板，采购报价10余万元人民币，供货期最快也要1个多月时间。

（四）挤占国内企业市场份额和生存空间

由于大量进口国外设备，国外的装备既凭借良好的品牌形象和产品品质夺取和占据了我国国内装备制造业相当大的市场份额，又凭借先进的技术和管理经验降低生产成本，增强了自身竞争力，并利用我国国产高端装备产品立足未稳的弱势争夺订单，排挤国内装备制造业企业。外国装备制造商在获取高额垄断利润的同时，还推高了我国装备制造业行业生产成本，严重挤压了我国企业的盈利空间，削弱企业竞争力，使得刚起步的企业濒临亏损的边缘。

三、强化中国装备制造业产业安全的途径

（一）拓展装备制造业设备进口来源国

拓展装备制造业进口来源国，降低因进口来源国集中度高而产生的不确定风险。在进口来源国集中的情况下，一旦主要依赖的国家发生不能预期的各种变化因素，如经济、政治、法律等，不仅将对我国装备制造业直接产生影响，也会对出口贸易产生重要影响，并将直接作用于我国国内经济的稳定和发展。可以扩大选购国外先进设备和关键部件的范围，适度增加俄罗斯、中东等国家和地区的进口，优化进口格局，减少贸易风险，增强应变能力。同时，可以考虑实行差别税率，适度降低部分先进设备进口环节税，加大一般贸易引进高新技术产品的力度等方式，鼓励我国装备制造业向非集中进口来源国进口设备。

（二）鼓励装备制造业企业兼并重组

企业要想获得最佳经济效益，就必须适应技术变革和市场变化，协调产品成本与劳动生产率达到规模经济。一要鼓励生产成本低、竞争力强的大企业兼并改造效益不佳、生产存在问题的企业，发展一批高端装备制造示范工程项目，争取国家资金扶持，扩大示范工程项目在全国的影响力。二要积极实施“走出去”战略，通过兼并国外装备制造业企业，不断提升产品质量和档次，扩大市场占有率，走跨国经营的企业扩张之路，实现装备制造业转型跨越式发展。要在装备行业培育具有国际竞争力的大企业大集团，拥有自主知识产权及自主品牌、主业突出的重点骨干企业。

（三）增加装备制造业产业集聚度

产业集聚能增加产业的竞争效益和创新效益。我国的装备制造业要想摆脱依赖国外进口设备的局面，需要增加产业集聚度。一是建立国家级产业示范基地，逐步形成有重要影响力的产业聚集区，加强产业布局控制，避免重复低水平建设。目前高端装备已形成以上海临港、沈阳铁西、辽宁大连湾、四川德阳等为代表的产业示范基地；工程机械主要品牌企业集中在徐州、长沙、柳州、临沂等地区；船舶和海洋工程装备形成以环渤海地区、长三角地区和珠三角地区为中心的产业集聚区。二是在产业示范区加强主企业的配套企业建设，强化装备制造业产业链的延伸。未来要在主企业示范区布局和培育高端配套企业，改变配套企业规模较小，技术较弱，装备较差，没有能力自我升级，限制整个装备制造业升级的现状，形成主企业与配套企业相互促进、互利共生的局面。

（四）推进装备制造业“产学研”转化进度

我国装备制造业新产品的开发周期一般为18个月左右，而美国1990年就实现了新产品试制周期3个月、设计周期3个星期。装备制造业包括的零部件数量多，产品结构层次复杂，产品设计工作量大，生产周期长，加之大量的先进科研成果和发明专利还在高校、科研院所被束之高阁，没有转化成生产力，未来应加大力度推进“产学研”转化进度。一是以对产业发展有重大影响的大项目为载体，采取跨部门大联合，由学术界、科技界和企业界共同参与，将政府的创新资源和战略、研究机构的成果和企业的生产能力结合起来。二是积极采用先进工艺和设计方法缩短新产品开发周期。如越来越多的汽车及机械零部件、电子电器、电动工具、家电、模具、医疗器械等，在新产品研发过程中开始使用3D打印与数字化技术，从图纸到实物，从数月缩短到几天时间，大大缩短了研发周期。

（五）突出装备制造业产品质量管理和品牌建设

据中国质量协会日前发布的2013年全国装备制造业企业质量管理现状调查报告显示，质量管理不成熟、关键设备和零部件国产化率低，依然是制约我国装备制造业转型升级的主要瓶颈。提升装备制造业产品质量，需要加强装备产品质量基础能力建设，推进标准、计量、检测检验、质量控制技术、质量工程技术等在企业质量控制与质量管理以及质量监管体系环节中的应用，推进卓越绩效、六西格玛、精益生产等先进质量管理方法，着力提升产品的安全性、可靠性、实用性。品牌是装备制造业企业的无形资产，加快品牌培育，实施“智能制造装备品牌建设工程”，促进品牌产品系列化发展，推进品牌产品跨国经营与国际化发展。

当前装备制造业在信息化的浪潮下面临全球化、精益化、协调化、服务化、绿色化、智能化等特征的变化，不仅改变了产品本身，也改变了产品的制造流程，改变了整个装备制造业。装备制造业未来要朝着绿色、智能、可持续的目标发展，这是未来装备制造业发展的基本趋势，也是提升我国装备制造业竞争力的重要途径。