出口窄轨客车总体工艺方案设计

　　2011年，唐山轨道客车有限责任公司为安哥拉设计和制造了120辆窄轨碳钢客车，设计时速120km/h。本批次安哥拉客车共六个品种、120辆车，包括20辆一等座车、30辆二等座车、40辆三等座车、10辆发电车、10辆行李车和10辆餐车。车辆最大编组为13辆，车体采用碳钢结构，供电方式为发电车集中供电，转向架为窄轨转向架，钢簧支承车体。

　　一、出口安哥拉车主要参数及性能

　　每列最大编组为13辆。编组方式为：发电车1+三等车4+餐车1+一等座车2+二等座车3+行李车1。

　　二、主要工艺制造难点

　　出口安哥拉客车为唐山轨道客车有限责任公司开发研制的新产品，其钢结构主体在制造工艺上与唐车公司现有车体制造工艺有较大的区别，经过分析，认为该车存在以下主要工艺难点：

　　1、车体的制造精度

　　车体断面为全新结构，适应安哥拉限界的小断面车体结构的研制，以及钢簧支撑车体转向架对车体的影响，使车体的精度达到技术要求。

　　2、超宽型转向架构架侧梁的制造技术

　　安哥拉车的转向架构架侧梁为非对称结构，成型困难。

　　3、假台车的整备和使用

　　由于本批车需使用的假台车较多，车体断面较小，安哥拉真转向架小，车下悬挂件较多，在整备和设计、制造假台车时需重点进行假台车与安哥拉客车转向架的对比分析，不能因为假台车影响车下部件的安装和车辆的运输。

　　4、编组试验问题

　　由于本批车大多设施需要集中控制，如：照明、塞拉门、空调、广播等，最好能够实现在厂内进行编组调试，在厂内发现和解决配件质量和安装质量问题，为此需重点考虑厂内试验工艺设施和装备的保障措施。

　　5、高温、多尘、干燥和沙漠化条件下车体涂装体系的研究

　　三、主要制造工艺难点控制

　　1、车体制造精度的保证

　　1.1枕梁质量控制

　　1.1.1枕梁工艺试制：

　　枕梁工艺放量的确定及枕梁组成扭曲的控制是本批车制造的首要难点及重点，为此进行了工艺试制。

　　1.1.2对枕梁零部件的控制

　　●用数控切割机下料来保证枕梁腹板等件的外形及加工精度。

　　●控制枕梁下盖板压型角度，使枕梁下盖板和枕梁腹板缝隙在1-2mm。

　　●增加弹簧座组成两端面机加工工序，以消除弹簧座组成在枕梁组装时与腹板焊接间隙。

　　1.1.3工艺放量

　　图1为枕梁组成图，枕梁为箱体结构，组件多、结构复杂，焊接量大。经试验，弹簧座水平面增加工艺量6mm、减震器安装座座板平面增加工艺量5mm、垂向止挡盖板平面增加工艺量5mm、枕梁垫板增加工艺量3mm；首个枕梁完成后，确定枕梁下盖板放量为14mm，枕梁腹板放量为10mm，满足了后序机加工的要求。

　　件号1弹簧座件号2垂向止挡件号3枕梁垫板件号4减震器安装

　　图1枕梁组成

　　1.1.4枕梁组装工艺

　　针对枕梁焊接变形大，调修困难的特点，制作了枕梁组装翻转焊接胎，并用刚性固定，确保焊接的组装精度和焊接质量；

　　通过上述工艺措施的实施，枕梁组成后减震器安装座座板、垂向止挡、枕梁垫板、弹簧座相对高度满足机加工技术要求，保证了枕梁的图纸技术要求。

　　1.2钢结构底架眼孔码吊精准度控制

　　以安哥拉二等座车为例，底架承载横梁共有18根，根据眼孔位置及眼孔大小不同分为12种，通过对图纸结构进行分析，将翼面上11*31、11*15、10*25三种规格长圆孔优化成4-11*31一种规格；将立面1-11*81、1-11*87两种横梁眼孔依据不同位置优化为4*74*84、2*74*92两种规格，实现了底架承载横梁的模块化结构。

　　1.3侧墙窗口中心定位与内装侧墙定位基准的控制

　　先在侧墙胎上以车体中心定位划出窗口中心线位置，窗口中心线位置放出工艺放量，并用样冲打出标记，然后将侧墙胎上中心线返到侧墙板上，每个窗口侧柱以窗口中心线定位，左右对称切割窗口样板中心与侧墙正面窗口中心线重合，通过以上措施保证了钢结构窗口中心与车体中心的一致.

　　2、掌握超宽型转向架构架侧梁的制造技术

　　转向架构架侧梁的上盖板宽度达到652.5mm，下盖板的宽度达到587.5mm，而且结构都是非对称结构，成型非常的困难。为了达到设计要求，采取了以下工艺措施：